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SMC材料成型工艺过程的工序

SMC材料成型工艺过程的工序

发布日期:2019/1/13 13:00:43

  1.压制前预备

  (1)SMC的质量检查 SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此,压制前必须了解料的质量,如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。

  (2)剪裁 按制品的结构外形,加料位置,流程决定片材剪裁的外形与尺寸,制作样板,再按样板裁料。剪裁的外形多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。为防止外界杂质的污染,上下薄膜在装料前才揭往。

  (3)设备的预备

  ①熟悉压机的各项操纵参数,尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。

  ②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面的中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观。对于新模具,用前须往油。

  2.加料

  (1)加料量的确定 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算

  加料量/g=制品体积/cm3X1.8 /g

  (2)加料面积的确定 加料面积的大小,直接影响到制品的密实程度,料的活动间隔和制品表面质量。它与SMC的活动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%-80%,过小会因流程过长而导致玻纤取向。降低强度,增加波纹度,甚至不能布满模腔。过大,不利于排气,易产生制品内裂纹。

  (3) 加料位置与方式 加料位置与方式直接影响到制品的外观,强度与方向性。通常情况下,料的加料位置应在模腔中部。对于非对称性复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。加料方式必须有利于排气。多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集和熔接区,导致制品强度下降。

  3.成型

  当料块进进模腔后,压机快速下行。当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定的固化制度后,制品成型结束。成型过程中,要公道地选定各种成型工艺参数及压机操纵条件。

  (1)成型温度

  成型温度的高低,取决于树脂糊的固化体系、制品厚度,生产效率和制品结构的复杂程度。成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行,并实现完全的固化。

  一般来说,厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低,这样可以防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为25~32mm,其成型温度为135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。

  成型温度的进步,可缩短相应的固化时间;反之,当成型温度降低时,则需延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选定。一般以为,SMC成型温度在120-155℃之间。

  (2)成型压力

  SMC成型压力随制品结构、外形、尺寸及SMC增稠程度而异。外形简单的制品仅需5-7MPa的成型压力;外形复杂的制品,成型压力可达7-15MPa。SMC增稠程度越高,所需成型压力也越大。

  成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。

  总之,成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说,smc成型压力在3-7MPa之间。

  (3) 固化时间

  SMC在成型温度下的固化时间(也叫保温时间)与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。固化时间一般按40s/mm计算。对3mm以上厚制品,每增加4mm,固化时间增加lmin

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